導入事例

株式会社三友製作所様

工作機械の稼働率が20％向上！
一日の稼働状況を把握することで、作業方法の改善に結びつけるようになりました。

お客様のご紹介

株式会社三友製作所様

三友製作所様は、医療用分析機器関連製品や、電子顕微鏡関連の付属品、半導体故障解析用ツールなどの製造を行っているモノづくり企業です。
常陸太田市にある本社工場、日立市の久慈鉄工団地にある団地工場、テクノセンタの3工場を構えています。

様々な精密工作機械を使い、独自技術とノウハウで高精度な金属加工に対応し、計開発、機械加工、組立調整、出荷検査まで一貫した生産形態で多様化するニーズに応えています。

本社所在地：茨城県常盤太田市
従業員数：約210名
ホームページ： http://www.sunyou-ss.co.jp/

製造業向けIoTシステムNazca Neo Linka 導入状況

導入機能

※導入時の機能と画面デザインです。最新の機能や画面デザインにつきましては、こちらをご覧ください。
 

  • 稼働監視

  • 稼働管理

  • 加工生産管理

  • NCプログラム通信操作

導入規模

  • 導入拠点数：2工場
  • 導入機械台数：合計21台

機械側との主な接続方法

  • 積層表示灯（無線通信）
  • オープンCNC
  • 接点信号（無線通信）
  • 電流信号（無線通信）

本社工場と支社工場の2つの拠点で試作・部品加工を行っており、2工場のNC工作機械をネットワークで結び、リアルタイムに全ての機械の稼働状況を把握、分析する稼働監視、稼働管理を実施。NC工作機械の実稼働データを元に機械ごとの稼働率を分析し、業務改善に役立てています。

導入前の課題

経験と勘による工作機械の稼働管理

  • 工作機械の稼働状況を正確に把握できていない
  • 担当オペレータの違いで生産量にばらつきがある
  • 工作機械の稼働管理や生産管理を効率化したい
  • 稼働率を向上したいが、現状が見えず改善方法も分からない

稼働率改善のステップ

■ 2016年10月

 
STEP 1 １台の工作機械に絞り、｢Nazca Neo Linka｣を導入。
STEP 2 対象機械1台の現在の稼働状況を見える化。
STEP 3 現状の稼働状況が見えてきたことで、稼働率改善への従業員意識が向上。
 

■ 2016年11月

 
STEP 4 高稼働率に向けた対策について自主的に立案し、実施。
STEP 5 自動取得した稼働ログを活用し、投資対効果シミュレーションを実施。
STEP 6 稼働率改善に向けて、試行錯誤を繰り返す。
STEP 7 工作機械1台において、稼働率20％向上を達成！
 

■ 2016年12月～

 
STEP 8 成功した手法を工場内の他の工作機械にも展開。2工場合計21台に導入。

効果

一日の正確な稼働状況と時間を把握することで、具体的な改善方法の立案が可能に。

工作機械の一日の稼働データを自動取得し、分かりやすく見える化。
段取り作業の工程を改善したことで約240分かかっていた作業時間を30分以下にまで縮小。
別生産品への切り替えがスムーズになり、機械の稼働時間を増やすことができ、非稼働時間を1/8に縮小することができた。

工作機械の一日の稼働状態をデータで正確に把握できるようになったことで、工程のどこに課題がありそうか、何を改善することで稼働率があがりそうかといったアイディアを、従業員同士が自発的に検討し、対応策を検討できるようになった。
また、改善後の変化を確認・検証できるようになり、PDCAサイクルがまわるようになった。
 

改善後の変化を確認でき、作業者の改善意識が向上

機械の生産能力だけでなく、オペレーターの作業性も含めて製作日数の妥当性を検証できるように。
さらに、作業方法を水平展開して生産量のばらつきも解消！

同じ部品の加工でも機械によって製作時間に大きな差が発生していた。
工作機械Aは、部品一つあたりの加工は早いが、材料取り換えに手間がかかり、段取り替えも必要で無駄な時間が多く発生していることが分かった。
工作機械Bは、部品一つあたりの加工スピードは工作機械Aの1.5倍の時間を要するが、作業に無駄が少なく高稼働状態であった。
無駄の少ない作業方法を工作機械Aへ水平展開。材料固定用治具を見直し、作業方法を改善したことで、従来の加工日数を大幅に短縮。
3日かかっていた製作日数が2日以下で完了できるようになった。


 

※Nazca Neo Linkaは2020年4月に大幅バージョンアップを実施しました。 

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