製造業のIoT導入事例｜生産性を向上するIoTシステムを紹介｜CAD/CAMや編集・NC加工シミュレーション・NCプログラム通信・工作機械の稼働監視システムを販売しているゴードーソリューション

改善事例のご紹介

事例 1 1日90分の作業ロスをゼロに！無人稼働でも安心できる生産体制を実現

レーザー加工機がNCプログラムを読み込む作業だけで平均して約3分～5分かかっており、NCプログラムをレーザー加工機が読み終わるまでオペレーターは機械の傍から離れることができず1日最大90分を費やしていた。
夜間も無人でレーザー加工機を稼働させ、工場を24時間フル稼働させることで生産性を高めていくはずが、様々な要因から機械が停止してしまい思い通りに稼働できていなかった。

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事例 2 生産遅れの兆候把握で即軌道修正！生産進捗も自動計測で業務負担軽減

いくつかの工程を経て成型する部品が多く、工程が増えるにつれて生産進捗が見えづらくなり、生産の遅れに気付くのがいつも納期の差し迫ったタイミングとなるため残業が発生していた。
1日の出来高をチェックする帳票が紙だったため、オペレーターは手書きでその日の出来高を記入し、管理者は工場内にある機械の帳票を回収して、記入されているデータをExcelに打ち込む作業を毎日行っていた。時間がかかるのに加え毎日の作業のため、オペレーターと管理者共に負担に感じていた。

加工計画に対する達成状況をリアルタイムで確認できるようになったことで、リーダーたちも都度遅れを補正できるようになり、週１回の進捗会議が月１回で済むようになった。
機械の稼働実績データを自動収集しリアルタイムに見える化できたことで、手書きで行っていた入力作業や集計作業が不要になり、従来より時間に余力が生まれ既存の分野以外の部品も手がけられるようになった。

有限会社野澤鉄工様のさらに詳しい情報は事例集をご覧ください

事例 3 もっと効率化を突き詰めたい！あと一歩のチョコ停減らしを実現

多関節ロボットとマシニングセンタを使った製造ラインを設けており、工具補正などのパラメータ変更作業や数値を確認するためにロボットを一度止めてから安全柵の中に入り機械の操作パネルで作業をしていたため、手間と生産のダウンタイムが発生していた。
工具交換については、毎朝機械の操作パネルで工具カウンタをチェックし、交換するタイミングの見通しを立てていたが、 担当者が1台1台工場内を回って確認するため時間がかかっていた。

ロボットを止めずに安全柵の外から遠隔で機械パラメータを変更できるようになり、ダウンタイムが減ったことで導入前と比較して出来高が5％以上アップした。
パソコンやスマホを使って離れた場所からでも機械の工具カウンタを確認できるようになり、工場内を移動する時間が削減された。また、いつでも確認できるので、時間の制約もなくなった。

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事例 4 受注・生産進捗の「見える化」で現場と管理者の意思疎通が明確に！

現場担当者が自分の作業が終わった後、管理者へ次の作業の相談にいくが、管理者も忙しくすぐに指示が出せず、待ち状態となってしまうことが度々あった。
現場担当者は社内全体の受注状況が分からず、管理者は各工程の進捗具合を担当者に聞くなどお互いがそれぞれ直接確認しないと状況を把握できず、行き違いなどが発生していた。

作業時間や出来高を担当者の持つタブレットから入力できるようになったことで、社内全体の受注状況や納期、工程ごとの進捗具合をリアルタイムに把握できるようになった。
受注状況がタブレットの計画表にリアルタイムで反映されるようになり、次の作業への見通しを各々が立てられ、チーム作業という意識も強くなった。
タブレットで入力した出来高や作業時間のデータを現品票や機械日報のcsvフォーマットに自動で取り込めるようになったことで、新たに書類を作る手間と手書きのストレスがなくなった。

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事例 5 社内資産を有効利用！過去のNCプログラムを活かして段取り時間短縮へ

NCプログラムの送受信や保存をパソコンから直接できるようになり、データを資産としてしっかり残せるようになった。
NCプログラム入出力装置を持ち運んだりデータを取捨選択する必要が無くなったことに加え、過去データの再利用もラクにできるようになったことで現場作業者の業務負担軽減につながった。